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     精密钢管在焊接时哪些地方是需要我们注意的呢？焊接压力的大小直接会影响到钢管焊缝的强度和韧性。如果所施加的焊接压力小，那么将会导致金属焊接边缘无法充分压合，而且焊缝中残留的非金属夹杂物因压力小不易排出，焊缝强度降低，受力后易开裂。反之，如果焊接压力过大，那么达到焊接温度的金属大部分被挤出，这样一来不仅会降低钢管焊缝的强度，而且产生内外毛刺过大或搭焊等缺陷。所以在焊接过程中需要根据实际品种规格来得到与之相适应的 焊接压力。根据实践经验单位焊接压力一般为20~40MPa。此外，关于焊接挤压量的确定主要是借助调整挤压辊之间的距离进行控制。在精密钢管焊接中，所采用的焊接速度也会直接影响到其的质量。而且焊接速度和加热制度、焊缝变形速度以及相互结晶速度有关。对于高频焊管来说，通常焊接质量会随着焊接速度的加快而提高。由于其对于钢管的焊接质量会产生较大的影响，因而必须要注意到这一点。通常情况下，在不影响焊接质量的情况下，开口角长度应把握不同规格，进行调整。在一些情况下，还需要选择适合的磁棒。特别是在制作生产一些高频类钢管产品的时候，广泛采用它作为增感元件，使电磁能更多地集中在管缝的焊合面上提高焊速。而且在产生过程中，要用水充分冷却，以免因冷却质量不理想而导致磁棒断裂，影响精密钢管的焊接质量。

  保持精密钢管表面光泽的方法：精密钢管是由不同材料制成的，需要通过相关人员的合格检验才能出厂。精密钢管的用途非常广泛，其主要领域不仅是建筑业，它在我们的日常生活中无处不在。表面处理是影响精密钢管使用寿命的主要因素，下面我就给大家讲解一下精密       钢管表面处理具体操作方法有哪些。一、酸洗，一般用化学和电解两种方法做酸洗处理,管道防腐只采用化学酸洗,可以去除氧化皮、铁锈、旧涂层,有时可用其作为喷砂除锈后的再处理。化学清洗虽然能使表面达到一定的清洁度和粗糙度,但其锚纹浅,而且易对环境造成污染。二、清洗，利用溶剂、乳剂清洗精密钢管表面,以达到去除油、油脂、灰尘、润滑剂和类似的有机物,但它不能去除精密钢管表面的锈、氧化皮、焊药等,因此在防腐生产中只作为辅助手段。三、工具除锈，主要使用钢丝刷等工具对精密钢管表面进行打磨,可以去除松动或翘起的氧化皮、铁锈、焊渣等。手动工具除锈能达到Sa2级,动力工具除锈可达到Sa3级,若精密钢管表面附着牢固的氧化铁皮,工具除锈效果不理想,达不到防腐施工要求的锚纹深度。四、喷(抛)射除锈，喷(抛)射除锈是通过大功率电机带动喷(抛)射叶片高速旋转,使钢砂、钢丸、铁丝段、矿物质等磨料在离心力作用下对精密钢管表面进行喷(抛)射处理,不仅可以彻底铁锈、氧化物和污物,而且精密钢管在磨料猛烈冲击和磨擦力的作用下,还能达到所需要的均匀粗糙度。喷(抛)射除锈后,不仅可以扩大管子表面的物理吸附作用,而且可以增强防腐层与管子表面的机械黏附作用。因此,喷(抛)射除锈是管道防腐的理想除锈方式。一般而言,喷丸(砂)除锈主要用于管子内表面处理,抛丸(砂)除锈主要用于管子外表面处理。采用喷(抛)射除锈应注意几个问题。除锈等级，对于精密钢管常用的环氧类、乙烯类、酚醛类等防腐涂料的施工工艺,一般要求精密钢管表面达到近白级(Sa2.5)。实践证明,采用这种除锈等级几乎可以除掉所有的氧化皮、锈和其他污物,锚纹深度达到40~100μm,充分满足防腐层与精密钢管的附着力要求,而喷(抛)射除锈工艺可用较低的运行费用和稳定可靠的质量达到近白级(Sa2.5)技术条件。